Processus de production
1. Traitement des matières premières
- Sélectionnez des bronzes en aluminium améliorés. Les constituants des alliages généraux peuvent être entre l'aluminium à un ajout de traces de quantités de métaux, y compris le fer, le nickel ou le manganèse. Par exemple, un alliage ordinaire est entre 9% et 12% d'aluminium. Les matériaux à utiliser doivent avoir certaines spécifications concernant le contenu des produits chimiques afin d'obtenir des qualités souhaitées dans les moulages finaux.
- Inspectez les matières premières pour déterminer si elles ont des défauts ou une contamination. Cela se fait en subissant des tests physiques et des tests chimiquement.
2. Fermer
- Utilisez une fournaise appropriée, par exemple un four à arc électrique ou un four à induction pour faire fondre les bronzes en aluminium. Un chauffage approprié doit être effectué pour avoir un chauffage égal et un alliage approprié.
- Pendant la fusion, les flux peuvent chasser les impuretés et prévenir l'oxydation. Le point de fusion se situe généralement entre 1000 et 1100 degrés, selon la composition exacte de l'alliage.
3. Moulage
- Créez des moules à des spécifications dans la conception des pièces moulées. Les matériaux à utiliser dans les moules peuvent passer du sable (sable vert ou sable lié à la résine) à des modèles de cire dans la coulée d'investissement.
- Pour couler dans du sable, le motif est entouré par la prise de sable. Lors de la production d'une coulée d'investissement, le motif de cire est créé initialement, est pulvérisé de coquille en céramique et la cire est fondée pour laisser un vide vide où le métal liquide est versé à l'intérieur.
4. Casting
- Versez du bronze en aluminium dans des moules. Il suffit de réguler la vitesse de versement et de température pour éviter les défauts de forme sous forme de porosité ou de remplissage incomplet.
- Après le casting, la solidification doit être effectuée et refroidir. Le processus de refroidissement peut affecter les propriétés physiques et la microstructure des pièces moulées.
5. Finition
- Retirer les moules des moulages. Cela se fait en vibrant le sable dans le sable ou en brisant la coque en céramique dans la coulée d'investissement.
- Effectuer l'usinage, le broyage et le polissage pour obtenir une tolérance dimensionnelle requise et une finition de surface. L'usinage est utilisé pour réduire les matériaux en excès pour obtenir des caractéristiques précises dans les pièces moulées.
Contrôle de qualité
1. Test non destructeur
- Utiliser des méthodes de test, y compris les tests à ultrasons, les tests de rayons X ou les tests de particules magnétiques pour vérifier les défauts internes et en surface dans les moulages. Tous ces tests peuvent vérifier les fissures, les inclusions ou la porosité qui peuvent dégrader les performances des moulages.
2. Test de propriété mécanique
- Effectuer des tests de traction, des tests d'impact et des tests de dureté pour valider que les normes nécessaires de propriété mécanique ont été respectées par les pièces moulées. Par exemple, la résistance à la traction dans les pièces moulées en bronze en aluminium devrait généralement se situer entre 400 et 800 MPa, ce qui dépend de l'alliage et du traitement thermique utilisés.
3. Analyse de la composition chimique
- Vérifiez par technique spectroscopique selon laquelle la composition dans les moulages est dans les exigences de spécification pour garantir que la plage souhaitée des constituants d'alliage est obtenue et exempte d'impuretés indésirables.
Applications
1. Industrie maritime
- Utilisé dans les raccords d'expédition, dans les hélices et dans les raccords utilisés dans les vannes en raison de l'amélioration de la résistance corrosionnelle à l'eau de mer.
2. Industrie aérospatiale
- Appliqué dans les pièces du moteur dans un avion où le rapport résistance / poids doit être amélioré et où le port est amélioré.
3. Génie mécanique
- Utilisé dans les engrenages, les buissons et dans les roulements en raison de lubrification et de résistance aux qualités de port.
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