Matières premières
- Sable :La matière première est du sable de silice de haute qualité. La forme régulière du sable est censée être d'une grande pureté ainsi que d'une stabilité thermique afin de produire un moulage de haute qualité.
- Résine :Le matériau de revêtement est principalement un composé obtenu à partir de résine phénolique. Il permet d'obtenir une adhérence satisfaisante sur les grains, favorise la formation de pièces moulées fermes et stables en forme de coquille, et améliore la qualité de surface ainsi que la ténacité globale des pièces moulées.
Procédure de production
Pré-- revêtement de Sable
- Le préchauffage - est effectué avec une température spécifiée au début, qui est généralement de 120 - 150 degrés.
- Ensuite, la chaleur est transférée du sable chaud vers un mélangeur. La surface des grains est peinte en douceur avec une couche de résine phénolique en mélange continu. Un agent de durcissement peut également être ajouté au processus afin d'accélérer le processus de durcissement de la résine.
Moulage
- Le sable de résine de pré-couche-est chargé dans une cavité de moule. Le moule est soit en bois, en métal ou en plastique, en fonction de la complexité et de la quantité des pièces moulées.
- Le moule est chargé de sable d'une manière qui donne non seulement une forme mais aussi une densité. Le moule est durci thermiquement-à une température de durcissement (environ. 200 - 250 degrés) afin de fixer le sable recouvert de résine-et de former également un moule ferme.
Fonderie
- Le métal en fusion, qu'il s'agisse de fonte ductile pré-revêtue ou d'acier inoxydable recouvert de résine durcie-revêtue-, est coulé dans un moule en résine durcie pré-revêtue-. Le métal est sélectionné en fonction des exigences de l'application, c'est-à-dire de la résistance à la chaleur, de la ténacité ainsi que de la résistance à la corrosion.
- Lors du coulage, on prend soin de ne pas emprisonner d'air et de ne pas laisser couler librement le métal en fusion dans chaque moule de section.
Refroidissement et élimination
- Après la coulée, refroidissez le moulage à un rythme détendu afin d'éliminer les contraintes internes.
- Une fois refroidie à un niveau souhaitable, la pièce moulée est retirée de son moule selon un processus appelé shakeout.
Finition
- Les pièces moulées sont soumises à une série de finitions qui impliquent un traitement de surface, ainsi qu'un usinage et un meulage. Les bavures ainsi que l'excès de matériau sont éliminés par meulage. Les pièces moulées sont usinées par tournage, perçage et fraisage afin d'atteindre les dimensions spécifiées comme dans le cas des pièces de vannes. Les pièces moulées peuvent être traitées avec des traitements de surface tels que la peinture ou la galvanisation afin d'augmenter leur résistance à la corrosion.
Contrôle de qualité
- Tests dimensionnels :Les pièces moulées sont évaluées à l'aide d'instruments de haute précision tels que des micromètres, des pieds à coulisse, ainsi que des machines à mesurer les coordonnées (MMT) dans le but d'établir si les pièces moulées respectent les tolérances dimensionnelles spécifiées.
- Contrôles Non Destructifs (CND) :Les ultrasons, les particules magnétiques et les pénétrants sont également utilisés pour inspecter les défauts internes et de surface des pièces moulées, c'est-à-dire les inclusions, les porosités ainsi que les fissures.
- Tests de propriétés mécaniques :Des tests d'impact mécanique, de dureté et de traction sont effectués afin d'analyser les propriétés mécaniques acceptables des pièces moulées qui peuvent être tolérées par celles-ci en termes de fonctionnement.
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