Coulée de silice sol pour les composants de pétrole et de gaz

- Métaux en alliage:Les métaux alliés qui sont actuellement utilisés dans les composants pétroliers et gaziers sont principalement 316L, 304, en acier au carbone et un alliage à base de nickel. La résistance de la corrosion, de la ténacité, ainsi que de la durabilité qui est nécessaire pour durcir les conditions environnementales difficiles dans l'industrie pétrolière et gazière est offerte par ces matériaux.

- Une faible fluidité avec un faible point de fusion est un type de cire utilisé dans la fabrication de motifs de précision par le moulage par injection. Le motif est une copie complète en forme de celle qui est celle du produit final. Le motif est soigneusement inspecté dans les deux dimensions ainsi que dans la qualité de la surface.

- Assemblée:Il existe des formes qui peuvent être posées sur un guide connu sous le nom d'un arbre de cire qui prend en charge un casting suivant. L'assemblage est effectué dans le but de limiter les déchets d'utilisation dans un moule à mouler et de favoriser une production efficace.

- trempage et revêtement:La cire à motifs est immergée dans un bain qui se compose d'un sol en silice avec un mélange de réfactories telles que du sable de zircon ou de l'alumine. Le processus est répété une série de fois avec chaque couche sèche avant de recouvrir une couche suivante. Le revêtement peut être 5 - 8 en termes de superposition, variant avec la dimension du composant comme complexité.

- Stuccoing:Chaque pendage est déposée avec un matériau plus grossier (stuc), dans un état qui est humide afin de durcir autant que d'ajouter du vrac à la coquille. Le résultat est une forme de densité élevée durcie multi-couche.

- Dewaxing:La cire à motifs est située dans une coquille dans une chambre qui est cuite à la vapeur ou autoclave. La chaleur est suffisante pour faire fondre la cire à partir de la coquille à l'état fluide. Une cavité en forme de forme similaire en tant que composant en résulte.

- PRE - Chauffage:Le chauffage préalable est sur la coquille à une température élevée (généralement entre 900 - 1100) dans le but d'éliminer les résidus de cire en excès, d'augmenter la ténacité de la coquille, ainsi que de faciliter le flux du métal en douceur dans la coulée.

- Merfes et coulées:Le métal en alliage choisi est fondu dans un four à arc électrique ou dans un four à induction. Après avoir atteint une température appropriée ainsi qu'une composition appropriée, il est versé dans une coquille pré-chauffée de manière contrôlée.

- Solidification:Le composant est façonné à l'état solide dans la coquille. Le refroidissement est étroitement contrôlé d'une manière qui ne facilite pas les défauts, ce qui entraîne une fissuration ainsi que des cavités de rétrécissement.

- Dépouillage de la coquille:Le composant coulé est ensuite retiré de sa coquille avec un processus mécanique avec une explosion de tir ou des vibrations.

- Finition:Le matériau reçoit également une gamme de finitions, c'est-à-dire l'usinage, le broyage, comme le polissage, afin d'atteindre la tolérance dimensionnelle nécessaire comme la qualité de la surface. La qualité des composants est également établie par des moyens non destructeurs comme un examen ultrasonique que également l'examen X-Ray.

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